注塑成型的本质是“将固态塑料转化为熔融态，再通过压力注入模具型腔，冷却固化后获得与型腔形状一致的制品”，整个过程遵循“加热熔融-加压注射-冷却定型-脱模取件”的核心逻辑，具体可分为三个关键阶段： 

• 塑化阶段：颗粒状或粉末状的塑料原料通过送料机构进入注塑机的料筒，料筒外的加热圈分区域加热（通常从进料口到喷嘴温度逐步升高），同时料筒内的螺杆高速旋转，通过剪切、摩擦作用进一步使原料均匀熔融，最终在料筒前端形成具有稳定流动性的熔融塑料（熔胶）。 

• 注射阶段：熔融塑料被推至料筒前端的“储料室”后，螺杆在液压或电动机构的驱动下快速向前推进，以较高的压力（通常50-150MPa）和速度（通常50-300mm/s）将熔胶注入闭合的模具型腔中，直至型腔被完全充满。此阶段需精准控制压力和速度，避免出现缺料、飞边等缺陷。

 • 定型阶段：熔胶注入型腔后，模具内的冷却系统（通常是冷却水通道）对熔胶进行快速冷却，使其从熔融态凝固为固态。同时螺杆保持一定的“保压”压力，补充型腔中因冷却收缩而减少的塑料量，确保制品尺寸稳定。待制品完全固化后，模具在合模机构的驱动下打开，通过顶出机构将制品推出，完成一个注塑周期。